L’installation et la mise en service des gaz médicaux doivent être réalisées conformément aux documents pertinents des normes YY/T0186～0187-94.

(1) Conformément aux exigences des dessins de conception, élaborer les mesures d’organisation du chantier, le calendrier d’avancement du projet et les tableaux de dotation en équipements et matériaux.

(2) Nettoyer le chantier de construction, puis vérifier les diamètres et les exigences de vitesse d’écoulement des différentes conduites de gaz par rapport aux dessins de conception. Contrôler les ouvertures réservées et coordonner leurs positions spatiales avec les autres corps de métier.

(3) Installer les supports et les suspensions. Une fois que les différentes conduites de gaz sont en position (les conduites principales et dissimulées sont posées en premier, suivies des conduites de dérivation), inspecter d’abord chaque tronçon de conduite séparément, réaliser les essais de pression et les contrôles d’étanchéité, puis mettre l’ensemble du système en service. Conserver des enregistrements complets de toutes les méthodes de mise en service et d’essai ainsi que de leurs résultats, les compiler sous forme de listes et de registres, et les faire signer et valider par le client, l’unité de supervision, le service d’inspection qualité et les autres organismes concernés, pour consultation ultérieure et archivage à l’achèvement des travaux et lors de la remise de l’ouvrage.

  1. Essai de résistance à la pression. Les conduites à haute pression doivent subir un essai de résistance, qui peut être réalisé par la méthode hydraulique (par pression d’eau) : appliquer une pression supérieure à 1,5 fois la pression de service maximale ; si la pression est maintenue pendant 5 min sans chuter, l’essai est jugé conforme. À l’issue de l’essai de résistance, les conduites et les raccords doivent être nettoyés à nouveau puis remis en place ; la fiabilité des soudures des conduites doit également être vérifiée en prélevant un nombre proportionnel de soudures pour un contrôle de détection de défauts. Si une soudure est non conforme, après réparation, prélever et tester deux fois plus de soudures que lors de la série précédente ; si des défaillances subsistent, après une nouvelle réparation, prélever et tester à nouveau deux fois plus de soudures que lors de la série précédente ; si les résultats sont conformes, la réception peut être accordée. Si des défaillances sont toujours constatées, l’ensemble des conduites du système complet doit être refabriqué jusqu’à obtention de la conformité de réception.

  2. Essai d’étanchéité. La pression doit être maintenue pendant 24 h à la pression de service maximale du type de gaz utilisé, avec une fuite horaire moyenne ne dépassant pas le taux de fuite total prescrit du système (généralement ≤ 0,15 %/h pour la pression positive et ≤ 1,8 %/h pour la pression négative) ; il est calculé à l’aide de la formule suivante :

$$A = \frac{100}{t}\left[1-(P2T1/P1T2)\right] \tag{8.1}$$

Où : $A$ — taux de fuite horaire moyen (taux de montée en pression pour la pression négative) (%) ;

$P1$ — pression au début de l’essai (MPa) ;

$P2$ — pression à la fin de l’essai (MPa) ;

$T1$ — température absolue au début de l’essai (℉) ;

$T2$ — température absolue à la fin de l’essai (℉) ;

$t$ — durée de l’essai (h).

  1. Pour le système d’aspiration à pression négative, le débit d’aspiration au niveau de chaque connecteur doit être testé. On peut remplir un seau d’eau, puis y insérer le tube d’aspiration pour mesurer le débit, qui est calculé à l’aide de la formule suivante :

$$B = V/t \tag{8.2}$$

où : $B$ — débit d’aspiration (L/min) ;

$V$ — volume du seau (L) ;

$t$ — durée de l’essai (min).

Un point mérite d’être clarifié ici : l’eau est utilisée pour cet essai car il n’est pas possible d’utiliser du sang ou d’autres liquides apparentés à viscosité relativement élevée ; l’eau est donc utilisée comme substitut afin de fournir une évaluation relative des performances du système d’aspiration.

(4) Inspecter les équipements livrés sur site, compléter leur enregistrement, puis procéder à l’installation des équipements. Réaliser le contrôle de réception des équipements installés et les raccorder au réseau de canalisations en fonction des différents gaz et de leurs équipements associés. Après validation du contrôle, procéder à la réception de l’ensemble du système. Une fois celle-ci jugée conforme, les deux parties signent, et après compilation des documents d’achèvement des travaux, la remise de l’ouvrage est effectuée.

(5) Les zones de contact entre les différentes conduites de gaz et les supports/suspensions doivent faire l’objet de mesures de traitement anticorrosion électroconductrices et antistatiques, conformément aux exigences des codes et normes nationaux pertinents ; toutes les conduites de gaz pénétrant dans chaque salle d’opération doivent être mises à la terre conformément aux règles de sécurité (comme exigé à la page 11 du recueil de dessins 97SD567).

(6) Les gaz alimentant le secteur opératoire en environnement propre doivent être équipés de dispositifs d’alarme et de dispositifs de régulation de pression, et l’alimentation en oxygène doit disposer d’une fonction de coupure automatique de la source de gaz en cas d’incendie.