Composants et matériaux des systèmes de climatisation

7.4.1 Vue d’ensemble

Les équipements de climatisation désignent les unités de climatisation (équipées d’un groupe frigorifique, d’une puissance frigorifique supérieure à 16,3 kW), les climatiseurs (équipés d’un groupe frigorifique, d’une puissance frigorifique inférieure à 16,3 kW) et les centrales de traitement d’air (sans groupe frigorifique). Ce sont les composants importants les plus couramment utilisés des systèmes de climatisation pour salles propres. Leur fabrication et le choix des matériaux doivent répondre aux contraintes de maintenance quotidienne ; les exigences en matière de nettoyage, de désinfection, de remplacement des filtres, de protection contre la rouille et la corrosion, ainsi que d’évacuation fluide des eaux, diffèrent de celles des équipements de climatisation ordinaires, d’autant plus qu’ils desservent des blocs opératoires propres où le contrôle bactérien est l’objectif premier. Le principal facteur influençant la prolifération bactérienne est la capacité à maîtriser l’humidité à l’intérieur de l’équipement, qui constitue souvent la condition déterminante de la contamination microbienne secondaire interne. Une attention particulière doit donc être accordée au choix des matériaux de l’ensemble des composants.

7.4.2 Matériaux et structure des unités de climatisation pour salles propres

(1) Les surfaces intérieures et les composants intégrés des unités de climatisation pour salles propres doivent être constitués de matériaux ou de revêtements résistants à la corrosion par les produits désinfectants, et présenter des surfaces lisses et propres ; l’acier inoxydable poli ou la tôle d’acier prélaquée sont couramment utilisés pour les panneaux de revêtement intérieur.

[Référence] Les propriétés des solutions désinfectantes les plus courantes sont brièvement décrites ci-dessous :

① Acide peracétique. C’est un désinfectant à action rapide, très efficace et à large spectre, qui élimine rapidement virus, bactéries, champignons et spores, et conserve son pouvoir désinfectant à basse température. Il est commercialisé sous forme de solution à 20 % ou 40 %. Pour la désinfection de l’air, on utilise 0,75 g/m³ de solution à 20 %, chauffée et vaporisée à la cuisinière électrique dans une pièce close pendant 1 h, ou 8 mL/m³ de solution à 2 % (soit l’équivalent de 0,16 g/m³) atomisée par pulvérisation électrique, puis on maintient la pièce fermée 30 min.

La solution concentrée de ce produit est toxique, et les solutions à haute concentration sont inflammables et explosives (la solution à 20 % ne présente pas ce danger) ; les flammes nues sont donc à proscrire. Les solutions les plus concentrées sont fortement corrosives et leurs vapeurs irritent les voies respiratoires. Ce produit corrode les métaux comme le fer et le cuivre, mais son effet sur l’acier inoxydable et l’aluminium reste négligeable sur des durées de désinfection classiques.

② Glutaraldéhyde. C’est un excellent désinfectant d’articles à action rapide et à large spectre, capable d’éliminer tous types de bactéries, champignons, virus et spores. Il est incolore, inodore et non irritant, et peu corrosif ; les matières organiques n’altèrent pas son pouvoir stérilisant et il n’endommage pas les instruments. Il est adapté à la désinfection de tous les dispositifs médicaux : caoutchouc, plastique, fibres synthétiques, verre, cuir, métaux et instruments tranchants. En raison de son coût élevé, il est réservé à la désinfection des dispositifs médicaux, instruments et endoscopes qui ne supportent pas la chaleur, sont sensibles à la corrosion, difficiles à stériliser ou requièrent un niveau de stérilité élevé.

③ Oxyde d’éthylène. C’est un excellent désinfectant gazeux à large spectre qui élimine bactéries, champignons, spores et virus. Il possède un fort pouvoir de pénétration, n’endommage pas les articles, se volatilise rapidement après désinfection et ne laisse aucune toxicité résiduelle. Il est particulièrement adapté à la désinfection des instruments de précision : instruments électroniques, circulateurs extracorporels, stimulateurs cardiaques, postes radio, appareils photo, films, livres et documents.

④ Chlorhexidine. C’est une poudre blanche, difficilement soluble dans l’eau, peu toxique et peu irritante, donc relativement sûre. Elle élimine les bactéries (y compris Pseudomonas aeruginosa) et les champignons, mais est inefficace contre les bacilles tuberculeux et les spores. Pour la désinfection par pulvérisation dans les salles d’hospitalisation, on utilise une solution à 0,1 %, pulvérisée 2 à 3 fois par jour pendant plusieurs minutes par intervention ; les patients présents dans la salle ne ressentent pas d’inconfort notable.

⑤ Solution de formaldéhyde (formol). La solution de formaldéhyde contient 36 % à 40 % de formaldéhyde et est aussi appelée formol ; elle élimine bactéries, virus, champignons et spores. Pour la désinfection des instruments chirurgicaux, on les trempe dans du formol à 10 % pendant 1 à 2 h puis on les rince abondamment à l’eau. Comme ce désinfectant est cancérogène, le Code de désinfection hospitalière du Ministère de la Santé précise qu’il n’est pas adapté à la désinfection de l’air dans les salles propres.

Il existe de nombreux désinfectants. Lors du choix des matériaux pour les systèmes propres, il convient de prendre en compte leurs propriétés ; on pourra se référer au Code des opérations techniques médicales et infirmières.

(2) La structure interne des équipements de climatisation doit être facile à nettoyer, permettre l’évacuation complète des eaux usées de nettoyage, et ne pas accumuler de poussière ni favoriser la prolifération bactérienne ; c’est une exigence fondamentale pour la maintenance et la gestion quotidiennes. Par le passé, les unités de climatisation des systèmes centraux ne disposaient pas de procédures de gestion adaptées et leur structure n’était pas conçue pour l’entretien : l’intérieur des caissons était souvent très encrassé et, après plusieurs années de fonctionnement, il était impossible d’y accéder pour le nettoyage. Pour les unités de climatisation des blocs opératoires, le nettoyage quotidien est extrêmement important car c’est un moyen indispensable de prévention de la contamination secondaire ; cependant, les composants étant très compactés à l’intérieur du caisson, l’accès pour le nettoyage est très difficile. La structure doit donc permettre d’ouvrir le plus grand nombre possible de panneaux de paroi avant et arrière, afin qu’un opérateur à l’extérieur puisse essuyer l’intérieur directement. Les panneaux étant démontables, il n’est pas utile de prévoir des portes d’accès dédiées ; de simples orifices de visite sur les panneaux suffisent, et les eaux usées peuvent être entièrement évacuées par le panneau inférieur du caisson.

(3) Étanchéité à l’air du caisson de l’unité de climatisation. L’étanchéité des caissons est un problème ancien et majeur ; elle est dégradée par le vieillissement des joints, une structure inadaptée, une faible élasticité des garnitures, des jeux au niveau des raccords à recouvrement ou des poignées de porte desserrées. Dans les cas les plus graves, le taux de fuite peut atteindre 20 % à 30 %, ce qui génère un gaspillage énergétique important et peut aussi réduire le débit d’air soufflé dans les locaux, dégradant la propreté de l’air intérieur. Ce problème provient principalement d’une mauvaise qualité de fabrication des unités et d’un manque de soin lors de l’installation ; il faut donc spécifier des exigences sur le taux de fuite dès la commande. Selon l’agencement des sections de l’unité en partie à pression positive, celle-ci comprend la section air neuf / air repris, la section ventilateur, la section d’homogénéisation du débit, la section de filtration moyenne efficacité, la section refroidissement de surface, la section chauffage, la section humidification, la section intermédiaire et la section sortie d’air, avec un mastic d’étanchéité appliqué sur tous les raccords. Sa résistance totale est d’environ 300 Pa, la pression résiduelle en sortie d’unité pour le filtre haute efficacité est de 500 Pa, et la résistance des accessoires de gaine est de 200 Pa. Pour les essais de taux de fuite, la pression statique dans le caisson doit donc être de 1000 Pa ; la résistance de la partie en dépression est quant à elle relativement faible. Pour faciliter les mesures, on applique une méthode de pressurisation uniforme sur le caisson, en maintenant la pression statique interne à 1000 Pa. Pour des unités de bonne qualité avec des raccords correctement étanchéifiés, les essais sur prototypes montrent un taux de fuite inférieur à 1 %, conforme aux exigences des blocs opératoires de propreté supérieure à la classe 1000 ; pour les blocs de propreté inférieure à la classe 1000, le taux de fuite du caisson ne doit pas dépasser 2 %.

7.4.3 Composants des unités de climatisation

(1) Orifice d’évacuation des condensats. L’orifice d’évacuation du refroidisseur de surface doit être équipé d’un dispositif anti-refoulement par siphonnage, capable d’évacuer les condensats automatiquement même en dépression ; ce dispositif est essentiel pour empêcher l’aspiration d’air contaminé depuis les canalisations d’évacuation.

【Référence】 En fonctionnement estival, la conduite d’un siphon classique est remplie de condensats ; en hiver, le siphon est sec, sans eau stockée. Si l’unité de climatisation fonctionne en dépression, l’air contaminé au niveau de l’évacuation est facilement aspiré par l’orifice des condensats et pénètre directement dans le réseau de soufflage. Les premières Mesures techniques pour la propreté de l’air préconisaient d’installer une vanne sur la conduite d’évacuation, fermée en hiver ; mais pendant les saisons de transition, les condensats apparaissent et disparaissent par intermittence, rendant la manipulation de la vanne très contraignante. À la fin des années 1980, un dispositif auxiliaire à joint d’air a été développé : il utilisait la pression positive en sortie de ventilateur, acheminée par un petit tube jusqu’à l’orifice du bac à condensats, pour maintenir l’évacuation en pression positive quand le siphon était vide. Au début des années 1990 est apparu le siphon hydraulique à impulsions (Figure 7.7), qui utilise un flotteur pour obturer la sortie du siphon : à l’évacuation, le niveau d’eau monte et soulève le flotteur pour laisser passer l’eau ; à l’arrêt de l’évacuation, le flotteur repose sur son siège et ferme le siphon. La hauteur du siphon doit être adaptée à la pression statique de l’unité. Si l’unité fonctionne en pression positive au soufflage, il suffit d’étancher l’évacuation, mais la flottabilité du flotteur doit être adaptée à la pression interne du caisson.

Figure 7.7 Siphon hydraulique à impulsions

(2) Des piquages pour manomètres différentiels doivent être prévus avant et après chaque étage de filtration. La durée de vie des filtres de chaque niveau est fortement liée à la concentration de poussières dans l’air extérieur. La capacité de rétention de poussières d’un filtre est une valeur définie : quand elle est atteinte, le filtre arrive à sa résistance finale, et sa capacité de passage d’air commence à diminuer. On remplace généralement le filtre quand sa résistance finale atteint un multiple défini de sa résistance initiale.

【Référence】 De nombreux fabricants proposent des manomètres différentiels aux modèles variés, qui se répartissent en deux grandes catégories : les indicateurs simples et les indicateurs avec alarme. La Figure 7.8 présente un manomètre différentiel indicateur à colonne liquide.

Sans support　　Avec support

Figure 7.8　Manomètre différentiel à colonne liquide (type Mark-Ⅱ)

Chaque section de filtration doit être équipée d’un instrument de suivi de résistance, pour connaître la résistance finale du filtre sans se reposer sur la seule appréciation de l’opérateur. On peut aussi utiliser un pressostat différentiel qui émet un signal d’alerte quand la résistance finale est atteinte. Les plages de valeurs recommandées pour la résistance finale des filtres sont présentées dans le Tableau 7.20.

Tableau 7.20　Plages de valeurs de résistance finale des filtres

(3) Refroidisseur. Le refroidissement par pulvérisation d’eau est interdit dans les unités de climatisation pour salles propres. Avec un refroidisseur de surface, la vitesse de l’air au niveau de la batterie ne doit pas dépasser 2 m/s ; sinon, un éliminateur de gouttes doit être installé.

Avec le refroidissement par pulvérisation, l’eau est recirculée et reste longtemps en contact avec l’air ; comme elle capte une grande quantité de poussières, les poussières et bactéries de l’air se dissolvent dans l’eau. Sa qualité est donc très dégradée, avec une charge bactérienne très élevée et une grande diversité d’espèces. Cette méthode ne doit donc pas être utilisée. Avec un refroidisseur de surface, la vitesse d’air sur la batterie doit être maintenue entre 1,8 et 2 m/s. Une vitesse trop élevée entraîne les gouttelettes de condensats à la surface de la batterie ; ces gouttes sont interceptées par les composants et les gaines en aval (partie à pression positive), où elles s’évaporent à nouveau, ce qui perturbe directement le contrôle de l’humidité relative au bloc opératoire. Une humidité permanente sur ces composants favorise aussi le développement de moisissures. De plus, après l’arrêt de l’unité, ces surfaces ne peuvent pas être séchées rapidement, ce qui crée des conditions favorables à la prolifération bactérienne. L’inconvénient de cette limitation de vitesse est une section d’unité légèrement plus importante, avec une dimension latérale augmentée d’environ 10 %. Si l’on choisit une vitesse de face plus élevée, il faut ajouter un éliminateur de gouttes après le refroidisseur pour éviter l’entraînement d’eau, ce qui augmente la longueur de l’unité et complique les opérations de nettoyage.

(4) Humidificateur. L’humidificateur de l’unité doit être de préférence un humidificateur à vapeur sèche ; la qualité de la vapeur d’humidification doit correspondre à la norme de l’eau potable adoucie, pour éviter la précipitation des ions calcium et magnésium qui forme de la poudre blanche. Il existe de nombreux types et modèles d’humidificateurs, qui doivent être choisis avec soin.

【Référence】 Humidificateur à vapeur sèche. Il se compose d’une chambre de séchage et d’une rampe de pulvérisation. La vapeur issue de la chaufferie traverse un détendeur, une vanne d’étranglement de régulation, une électrovanne vapeur et un manomètre avant d’entrer dans la chambre de séchage. La vapeur subit des détentes et étranglements répétés dans la paroi de la rampe, qui la déshydratent : elle devient de la vapeur sèche à pression proche de la pression atmosphérique, avant d’être injectée dans la rampe de pulvérisation. Si la centrale de traitement d’air ne dispose pas d’une section vide suffisante après l’humidificateur, et que l’air n’a pas assez de distance pour absorber la vapeur, celle-ci n’est pas entièrement intégrée à l’air. Il faut donc prévoir une distance suffisante entre l’humidificateur et la section d’équipement suivante, généralement plus de 700 mm. Pour les systèmes de climatisation à épuration des salles propres de classe Ⅰ à Ⅲ, l’humidité relative de l’air avant le filtre haute efficacité ne doit pas dépasser 75 %. Le schéma d’implantation d’un humidificateur à vapeur sèche dans une centrale est présenté Figure 7.9, et sa tuyauterie Figure 7.10. L’électrovanne doit être asservie au capteur d’humidité et au ventilateur.

Figure 7.9　Humidificateur à vapeur installé dans une centrale de traitement d’air

1. Rampe de pulvérisation d’humidification　2. Chambre de séchage de l’humidificateur　3. Caisson de la centrale de traitement d’air

Figure 7.10　Tuyauterie de l’humidificateur à vapeur sèche

1. Électrovanne vapeur (asservie au ventilateur)　2. Filtre　3. Manomètre haute pression　4. Détendeur　5. Manomètre basse pression　6. Vanne de régulation　7. Vanne de régulation de service　8. Rampe de pulvérisation d’humidification　9. Humidificateur　10. Purgeur de vapeur　11. Manomètre de pression de service

[Référence]　Humidificateur à film humide. Dans ce type d’humidificateur, de l’eau stérile préalablement adoucie est mise sous pression par une pompe et acheminée vers la rampe de distribution supérieure. Sous l’effet de la gravité, l’eau s’écoule sur le film humide jusqu’au bac de récupération puis est évacuée ; cette eau ne doit pas être recyclée, car la surface du film se contamine fortement en poussières et bactéries. Comme l’eau adoucie stérile est évacuée en continu, le coût de fonctionnement est plus élevé, mais ce système ne dépend pas de l’alimentation en vapeur de l’hôpital. Sa configuration est présentée Figure 7.11. Quand l’humidification est à l’arrêt ou que le système est éteint, le ventilateur du climatiseur doit prolonger son fonctionnement pour sécher le film humide par soufflage, afin d’éviter le développement bactérien.

Figure 7.11　Configuration de l’humidificateur à film humide

1. Manomètre　2. Électrovanne　3. Humidificateur à film humide　4. Refroidisseur de surface et batterie de chauffage

[Référence]　Humidificateur à électrodes. C’est un modèle couramment utilisé. Comme il produit de la vapeur en faisant bouillir l’eau par effet Joule, sa consommation électrique est élevée et l’équipement lui-même est plus coûteux, avec un investissement initial plus important. Il est en revanche très flexible et parfaitement adapté aux sites sans source de vapeur, et la qualité de la vapeur produite est bonne. Si la dureté de l’eau locale est élevée, l’eau brute doit être traitée avant utilisation. Son principe de fonctionnement est présenté Figure 7.12.

Principe de fonctionnement : l’eau contenant des sels à l’état de traces est conductrice. Quand de l’eau d’une conductivité comprise entre 125 et 1 250 μS/cm pénètre dans l’humidificateur, le contrôleur électronique mesure sa conductivité. Quand le niveau d’eau submerge les électrodes internes, le courant circule entre les électrodes à travers l’eau, qui chauffe jusqu’à ébullition et produit de la vapeur ; le débit de vapeur est régulé par le niveau d’eau et la valeur de conductivité.

Au démarrage, le contrôleur ouvre d’abord la vanne d’arrivée d’eau 8 ; l’eau traverse le boîtier d’entrée 6 (où le contrôleur mesure sa conductivité) et arrive au fond de l’humidificateur. Le niveau monte progressivement jusqu’aux électrodes, le courant s’établit et l’eau chauffe jusqu’à ébullition. Plus le niveau est haut, plus le courant traversant les électrodes est important ; quand le niveau maximal est atteint, l’électrode de détection de haut niveau 1 transmet l’information au contrôleur, qui ferme la vanne d’arrivée 8. À mesure que la vapeur est soutirée, le niveau dans la cuve 3 baisse ; le contrôleur 2 rouvre alors la vanne 8 pour renouveler l’eau et maintenir la capacité d’humidification. Quand la concentration en sels augmente et que la conductivité devient trop élevée, le contrôleur ouvre automatiquement la vanne de purge 4 pour évacuer une partie de l’eau et des impuretés, maintenant un fonctionnement stable. À l’arrêt de l’unité de climatisation, l’électrovanne de vidange asservie 5 s’ouvre pour évacuer toute l’eau restante, afin d’empêcher le développement bactérien dans l’eau résiduelle. De l’eau neuve est introduite au prochain démarrage.

Il existe d’autres types d’humidificateurs. L’humidificateur par pulvérisation haute pression a une très grande capacité et est adapté aux grands volumes ; l’humidificateur à film humide monté en gaine est réservé aux installations avec une longue section droite de gaine et de faibles besoins d’humidification ; l’humidificateur centrifuge est généralement installé en apparent, avec plusieurs unités en parallèle pour humidifier de grands espaces, et n’a pas d’exigence particulière sur la qualité de l’eau ; l’humidificateur à ultrasons est lui aussi installé en unités multiples dans des centrales de grande taille, mais requiert une eau de bonne qualité. Ces humidificateurs ne sont généralement pas utilisés dans les environnements à très haute exigence de propreté comme les secteurs opératoires, et ne seront pas décrits plus en détail.

Quand la source de vapeur pour humidification n’est pas disponible et que d’autres sources de chaleur existent, on peut envisager des installations à vapeur secondaire. La vapeur secondaire est produite par un petit échangeur de chaleur qui chauffe indirectement de l’eau purifiée jusqu’à ébullition à partir d’une autre source de chaleur ; la source peut être de la vapeur primaire impropre à l’injection directe, de l’eau chaude haute température ou de l’électricité.

(5) Silencieux. Dans un environnement propre, tous les bruits doivent être maîtrisés, aussi bien le bruit aérien que le bruit solidien. Les équipements de climatisation sont une source de bruit pour ces deux modes de transmission, et le Code fixe la limite supérieure de niveau de bruit à 50～52 dB(A). Pour les silencieux, la réglementation impose des matériaux résistants à la corrosion, non générateurs de poussière, non propices à l’encrassement, non hygroscopiques et non issus du bois ; les matériaux de remplissage ne peuvent pas être en fibre de verre ou à base de fibre de verre.

[Référence] Les silencieux couramment utilisés dans les blocs opératoires propres sont les silencieux composites à impédance et résistance réalisés selon les dimensions du recueil de plans normalisés T701-6, les coudes silencieux, les silencieux à plaques repliées, les silencieux tubulaires et les silencieux à panneaux micro-perforés. Pour une atténuation acoustique identique, le silencieux à panneaux micro-perforés est deux fois plus long que le silencieux composite, sa section externe est aussi légèrement plus importante et son encombrement est plus contraignant ; il doit être réalisé en tôle d’aluminium ou en acier inoxydable.

[Référence] Le silencieux à panneaux micro-perforés ne contient pas de matériau de remplissage et présente de bonnes performances d’absorption sur une large bande de fréquences. On distingue deux configurations : le silencieux rectangulaire à passages étroits et le silencieux de type flux canalisé. Pour le modèle rectangulaire étroit, à vitesse d’écoulement inférieure à 20 m/s, l’air a peu d’influence sur l’atténuation et la perte de charge est négligeable ; pour le modèle à flux canalisé, à vitesse inférieure à 15 m/s, les performances acoustiques et aérodynamiques sont toutes deux satisfaisantes. L’atténuation d’un silencieux diminue quand la perte de charge augmente. Comme les panneaux micro-perforés ont un très faible coefficient de frottement, une géométrie de passage adaptée qui minimise les résistances locales permet d’obtenir un silencieux à faible perte de charge, faible bruit régénéré, haute vitesse d’écoulement et faibles dimensions.

Selon la structure d’absorption, on distingue les panneaux micro-perforés monocouches et bicouches, ces derniers offrant de meilleures performances.

[Référence] Il existe aussi de nombreux modèles de coudes silencieux. Le coude silencieux à panneaux micro-perforés est un modèle récent sans garnissage, qui supprime les matériaux absorbants résistifs et utilise les panneaux micro-perforés comme éléments absorbants. La densité élevée et la finesse des perforations lui confèrent une résistance acoustique très élevée. Les mesures montrent d’excellents résultats en coefficient d’absorption et en largeur de bande d’absorption. En ingénierie, on utilise généralement deux couches de panneaux de taux de perforation différents et deux lames d’air d’épaisseurs différentes pour élargir la bande d’absorption.

Caractéristiques : excellent atténuation, large bande de fréquences, efficacité particulièrement marquée aux moyennes et basses fréquences, faible résistance aéraulique et faible bruit régénéré.

Domaines d’application : projets de climatisation et ventilation dans des environnements spéciaux : basse température, haute température, écoulements à grande vitesse, sites en ultra-propreté.

Son aspect est présenté Figure 7.13.

Figure 7.13　Schéma d’encombrement du coude silencieux à panneaux micro-perforés

Il existe deux modèles : le coude à cavité unique, dont la bande d’atténuation est centrée sur les moyennes fréquences, et le coude à double cavité, qui offre une bande plus large et d’excellentes performances sur les moyennes et basses fréquences.

Les performances acoustiques du coude micro-perforé sont présentées dans le Tableau 7.21. Type Ⅰ : $B \leqslant 500\mathrm{mm}$ ; Type Ⅱ : $500\mathrm{mm} < B \leqslant 1000\mathrm{mm}$ (avec aubes directrices)

Tableau 7.21　Performances du coude à panneaux micro-perforés

Les dimensions hors tout sont indiquées sur la Figure 7.13, où les cotes $A \times B$ sont définies selon la bride de la gaine. Quand plusieurs coudes silencieux sont montés à la suite, les essais montrent que l’on obtient l’atténuation cumulée de deux coudes seulement si l’espacement entre eux est $L \geqslant 2,5x$ ($x$ étant la diagonale de la section de sortie d’air) ; quand $L < 2,5x$, l’interaction entre les coudes porte l’atténuation à 1,2 à 1,5 fois celle d’un coude unique. Pour des coudes silencieux en série, il faut donc augmenter la distance de raccordement autant que possible pour garantir la performance acoustique.

(6) Plots d’isolation vibratoire

【Référence】 L’isolation vibratoire des unités de climatisation est un moyen essentiel de limiter la transmission du bruit solidien : elle consiste à couper et atténuer la transmission des vibrations de la source vers l’extérieur, pour éviter que les vibrations de l’unité ne perturbent l’environnement ; il s’agit d’une isolation vibratoire active. Pour les ventilateurs intégrés à l’unité, les fabricants installent généralement des supports antivibratiles amortissants sur leur châssis : les petits ventilateurs utilisent des isolateurs en fil d’acier, et les ventilateurs de taille plus importante des isolateurs à cisaillement en caoutchouc de type JG. Comme la transmissibilité et le taux d’isolation sont réciproques en pourcentage, même avec des isolateurs sous les ventilateurs, 20 % à 30 % de la force vibratoire est encore transmise aux fondations ou à la dalle. Il faut donc ajouter un traitement amortissant sous toute la base de l’unité de climatisation. Ceci est d’autant plus nécessaire qu’après une certaine durée de fonctionnement, le manque de graissage des roulements accentue nettement les vibrations. On choisit couramment des plots de type SD : ils sont peu coûteux, tolèrent bien les écarts de position du centre de gravité, offrent un bon amortissement et sont faciles à poser. Leur dimensionnement doit faire l’objet d’un calcul ; on utilise généralement 2 à 3 couches, car un plot monocouche ne suffit souvent pas à obtenir l’amortissement souhaité. On prévoit idéalement 6 à 8 points d’appui par unité ; l’installation est présentée Figure 7.14.

Figure 7.14　Installation des plots d’isolation vibratoire sur une unité de climatisation