2 Visión general

Personal de puesta en marcha

2.1 Ninguna persona puede dominar todas las técnicas de puesta en marcha; por ello, se suele formar un equipo de puesta en marcha cuyo objetivo de trabajo es garantizar que la instalación cumpla los requisitos normales de funcionamiento y seguridad necesarios.

2.2 La gran cantidad de datos generados durante la puesta en marcha se convertirá en valioso material de referencia relacionado con la instalación para el futuro; por tanto, debe garantizarse en principio que estos datos se recopilen en forma de manual de puesta en marcha y, tras finalizar el contrato, se entreguen al propietario junto con los diagramas de instalación.

2.3 Para que la puesta en marcha finalice sin contratiempos, los trabajos de puesta en marcha deben comenzar antes de la finalización real, ya que muchos componentes del sistema son

  1. Contratos estándar para el mantenimiento, inspección y trabajos de reparación menor relacionados de equipos técnicos en edificios públicos, redactados y publicados por la administración del sector nacional o local de ingeniería mecánica y eléctrica (AMFU), Bonn, 1995. cada vez más difíciles de acceder después de finalizar los trabajos. Debe verificarse la instalación correcta de estos componentes. Como parte del procedimiento de instalación, deben realizarse pruebas de estanqueidad. La no realización de los trabajos de puesta en marcha de forma oportuna puede retrasar la finalización del proyecto o provocar un funcionamiento insatisfactorio de la instalación.

Resumen de la puesta en marcha

2.4　El equipo de puesta en marcha debe obtener información detallada del diseñador del sistema, entre la que se incluye:

a. Un perfil de “usuario”, con instrucciones de instalación y el modo de funcionamiento de diseño.

b. Datos de diseño sobre movimiento de aire, presión estática de las salas, caudales de aire de impulsión y extracción, y tolerancias aceptables.

c. Condiciones de diseño interiores y exteriores de invierno y verano, incluida información detallada sobre el método de control garantizado.

d. Datos de pruebas de modelo de los fabricantes correspondientes a la instalación, junto con instrucciones de puesta en marcha, funcionamiento y mantenimiento.

e. Planos relevantes que muestren la disposición del sistema, los puntos de prueba de flujo de aire, las posiciones de las compuertas de regulación, las posiciones de los dispositivos de regulación y los filtros, y las dimensiones de los conductos y unidades terminales. Se puede ahorrar un tiempo considerable si estos planos indican la velocidad del aire de diseño y la presión estática en cada ramal y salida.

f. Diagramas de cableado de todos los equipos eléctricos asociados al sistema de aire acondicionado, incluida información de los circuitos de control de motores y diagramas de cableado de enclavamientos y dispositivos de seguridad, como los botones de parada de emergencia situados junto a la instalación.

2.5　El Código de Puesta en Marcha de CIBSE, Código A “Distribución de aire”, proporciona toda la información de especificación que necesita el equipo de puesta en marcha.

2.6　El diseñador debe especificar los tipos de instrumentos de prueba y los procedimientos de prueba. También debe indicar en los documentos del contrato los requisitos de precisión de los instrumentos de prueba y aportar, como referencia, documentos de certificación emitidos por un centro de pruebas.

2.7　Al finalizar el sistema, este debe poder ser sometido a un funcionamiento de prueba por el contratista en su conjunto y superar las pruebas de rendimiento de acuerdo con los requisitos del contrato.

2.8　Los procedimientos de puesta en marcha deben realizarse en la secuencia establecida en este documento. Es decir, tras finalizar las pruebas estáticas e inspecciones descritas en el capítulo 3, deben realizarse las pruebas dinámicas especificadas en el capítulo 4, seguidas de las pruebas de rendimiento enumeradas en el capítulo 5 y, finalmente, los procedimientos de entrega descritos en el capítulo 6.

2.9　Una vez que se haya demostrado que el sistema cumple la intención de diseño original, deben completarse los procedimientos de entrega. No obstante, si el rendimiento no cumple los requisitos, el asunto debe tratarse de acuerdo con las disposiciones del contrato.

3　Pruebas previas a la puesta en marcha

3.1　Las pruebas previas a la puesta en marcha incluyen la inspección, el accionamiento manual de la instalación, las pruebas estáticas y las pruebas funcionales de componentes individuales. Estas pruebas deben iniciarse antes de que el sistema entre en funcionamiento y antes de los trabajos de puesta en marcha dinámica especificados en el capítulo 4 de este documento.

Normativas de instalación

3.2　Deben verificarse los siguientes puntos durante la instalación del sistema:

a. La instalación ha sido posicionada e instalada, y la instalación se ha realizado de acuerdo con las especificaciones de diseño y los planos.

b. Solo se han utilizado sellantes aprobados durante la instalación.

c. Todos los componentes funcionan correctamente.

d. Las puertas de acceso y aberturas de inspección están selladas con un nivel satisfactorio.

e. Las pruebas de presión y pruebas de estanqueidad de los conductos de ventilación se han realizado de acuerdo con el método especificado en la norma HVCA DW/143 “Pruebas de estanqueidad de conductos”; las pruebas se realizan normalmente en un tramo de conducto después de la instalación y antes del aislamiento. Los resultados de las pruebas deben registrarse en el libro de registro de puesta en marcha.

f. Los huecos alrededor de puertas y aberturas deben cumplir los requisitos de diseño.

g. Las válvulas de alivio de presión, válvulas de equilibrado de presión, compuertas de regulación, compuertas de cierre y válvulas antirretorno funcionan correctamente.

h. Los puntos de prueba están situados en las posiciones designadas y sellados con tornillos con junta.

i. Las compuertas de control se han ajustado correctamente y las placas cuadrante están fijadas correctamente.

j. Los dispositivos de enclavamiento están operativos y cumplen las instrucciones correspondientes.

k. Los circuitos eléctricos se han completado, probado con éxito y puesto en tensión.

l. Los motores han sido inspeccionados y el sentido de giro es correcto.

m. La temperatura y presión de los medios de refrigeración y calefacción suministrados a la instalación alcanzan los caudales especificados. n. Todos los componentes del aire acondicionado y funciones de control cumplen los requisitos.

o. Los dispositivos de enclavamiento y las operaciones de control de seguridad de los equipos de aire acondicionado cumplen los requisitos.

p. Las unidades están completamente equipadas, los trabajos de aislamiento han finalizado y todos los conductos de aire y tuberías de agua están etiquetados según sea necesario.

q. El edificio que alberga las unidades de ventilación ha alcanzado un estado en el que se pueden realizar la puesta en marcha y las pruebas de rendimiento, es decir, las puertas, ventanas y paredes se han completado y las superficies tienen el acabado de capa final.

r. Las zonas alrededor de las unidades de ventilación y los puntos de impulsión de aire están limpias y ordenadas.

s. El acceso a todos los componentes del sistema es seguro y cumple los requisitos.

Limpieza de la instalación

3.3 Durante la instalación, debe confirmarse que la instalación de los conductos alcanza el “nivel avanzado” especificado en la norma DW/TM2. DW/TM2 es publicada por la HVCA con el título Guía de buenas prácticas — Limpieza interna de nuevos sistemas de conductos.

3.4 Independientemente de que exista duda sobre la medición especificada en este documento, los conductos deben limpiarse internamente para que vuelvan a cumplir los requisitos de la norma antes de entrar en uso.

3.5 Las superficies de los conductos de “fábrica del edificio” construidos con ladrillo u hormigón deben sellarse herméticamente para evitar la emisión de polvo antes de su uso.

3.6 Las tomas de aire fresco deben limpiarse de residuos, desechos, escombros de construcción o cualquier otra fuente potencial de contaminación.

Certificados de conformidad de productos

3.7 Los siguientes certificados de conformidad deben ser recopilados y organizados por el equipo de puesta en marcha y mantenerse fácilmente disponibles para su inspección durante todo el periodo de construcción del contrato. Formarán parte de la documentación de entrega y se incluirán en el manual de puesta en marcha.

a. Modelos de ventiladores y certificados de conformidad.

b. Documentos de conformidad de pruebas de presión de los siguientes componentes: calentadores; baterías de agua fría; humidificadores (si los hubiera).

c. Pruebas de tipo de silenciadores.

d. Documentos de conformidad de tipo de filtros de eficiencia gruesa y media.

e. Documentos de conformidad individuales para filtros de alta eficiencia (HEPA).

Prueba de instrumentos

3.8 Antes de arrancar el sistema, deben verificarse los siguientes puntos y las pruebas deben realizarse detalladamente según lo especificado.

Filtros de aire

3.9 La calidad de las carcasas de los filtros, y especialmente de las juntas, es crítica para mantener la eficacia del sistema de filtración y garantizar que el aire no se fugue a través de los filtros. Por este motivo, deben realizarse las siguientes pruebas.

a. Las juntas de los filtros están instaladas de forma segura y en buen estado de mantenimiento.

b. Los filtros están instalados según la dirección del flujo de aire.

c. Los filtros de bolsa se instalan con las bolsas en posición vertical y la forma de las bolsas se mantiene en buen estado.

d. Los filtros de alta eficiencia se instalan en carcasas selladas; cuando sea necesario, las juntas se prueban de acuerdo con la norma DIN1946.

e. Cada filtro se prueba para garantizar que su superficie no presenta daños.

f. Se instalan manómetros para medir la diferencia de presión a través de los filtros y se registran las resistencias inicial y final del filtro.

Disposición del sistema de drenaje

3.10 Todos los aspectos del sistema de drenaje cumplen las disposiciones del documento HTM “Consideraciones de diseño” y deben comprobarse.

a. Las bandejas de drenaje son fáciles de retirar.

b. Se han instalado cierres hidráulicos y son fáciles de retirar.

c. El sistema de drenaje está equipado con un respiradero de aire en forma de “paraguas”.

d. Las tuberías de drenaje están soportadas de forma segura sin reducir el tamaño del respiradero de aire.

e. Cada bandeja de drenaje ramificada del sistema de drenaje está conectada individualmente al respiradero.

f. El funcionamiento del sistema de drenaje se verifica introduciendo agua en las tuberías y bandejas de drenaje para comprobar si toda el agua puede evacuarse. Esta prueba se realiza a velocidad normal y a media velocidad y, después de poner en marcha los ventiladores, se repite a velocidad reducida para comprobar el nivel de agua medido.

Compuertas cortafuegos

3.11 Deben verificarse y probarse cuidadosamente las siguientes condiciones:

a. El funcionamiento de todas las compuertas cortafuegos; si son del tipo de reinicio térmico, deben probarse utilizando un objeto generador de calor.

b. El recorrido de reinicio de la compuerta cortafuegos cumple los requisitos de reinicio.

c. El estado (abierta/cerrada) de la compuerta cortafuegos debe estar etiquetado.

d. Si la compuerta cortafuegos está instalada en un conducto, su posición debe marcarse en un lugar visible del conducto.

4 Puesta en marcha

Sistemas de tratamiento de aire e impulsión de aire

4.1 Los accionamientos de los ventiladores, el sentido de giro, la velocidad y la corriente deben ajustarse a los requisitos de las instrucciones del fabricante.

4.2 Una vez probada la instalación y garantizado que se han alcanzado condiciones buenas y seguras para el arranque, la unidad debe arrancarse y ajustarse para que cumpla los requisitos de diseño. Debe seguirse el método de equilibrado proporcional descrito en el Código de Puesta en Marcha CIBSE “A”. El volumen de aire debe estar dentro de las tolerancias especificadas en el resumen de diseño.

4.3 Cuando se haya equilibrado el sistema en el que el aire de impulsión y el aire de retorno están interconectados, y la presión del espacio abastecido sea superior o igual a la presión atmosférica, debe apagarse primero el ventilador de extracción para equilibrar el sistema de aire de impulsión, después encenderse el ventilador de impulsión y, a continuación, equilibrarse el sistema de aire de extracción.

4.4 Cuando los sistemas estén interconectados y la presión del espacio abastecido sea inferior a la presión atmosférica, debe apagarse primero el ventilador de impulsión para equilibrar el sistema de aire de extracción, después encenderse el ventilador de extracción y, a continuación, equilibrarse el sistema de aire de impulsión.

4.5 Una vez finalizados los trabajos de equilibrado de conductos, debe medirse el volumen de aire en cada conducto de impulsión y extracción. Deben medirse y registrarse los volúmenes de aire que entregan todas las rejillas de impulsión y difusores.

4.6 Las compuertas de control de caudal del conducto principal de impulsión y de los conductos de extracción deben fijarse y sus posiciones deben marcarse.

4.7 Las compuertas de control de caudal de todas las rejillas de impulsión y difusores deben bloquearse para evitar cambios en el volumen de aire.

Impulsión de aire en salas

4.8 Las válvulas de alivio de presión y los estabilizadores de presión deben permitir que la sala alcance la presión estática interior establecida y la mantengan constante. Las paletas direccionales de las rejillas y los conos de los difusores deben instalarse para garantizar que el flujo de aire alcance el patrón de flujo especificado. Pueden utilizarse técnicas de visualización para demostrar que se puede conseguir el patrón de flujo de aire requerido.

Aire acondicionado

4.9 Deben ajustarse las velocidades del aire o las caídas de presión de todas las baterías de calefacción, baterías de refrigeración y humidificadores. Tras el ajuste mediante los métodos especificados en los Códigos de Puesta en Marcha de CIBSE “W” y “R”, los dispositivos de regulación correspondientes deben bloquearse para evitar su alteración.

Sistemas de control

4.10 La puesta en marcha de los sistemas de control solo puede realizarse después de que los sistemas de impulsión de aire y los equipos de aire acondicionado hayan sido completamente puestos en marcha.

4.11 Debido a la naturaleza especial de los sistemas de control y a que el sistema de cada fabricante tiene componentes y dispositivos únicos, la puesta en marcha debe ser realizada por el proveedor, con la presencia de un representante del usuario para supervisarla.

4.12 Inspeccione las ubicaciones de todos los sensores de control y monitorización y verifique su precisión.

4.13 Los componentes del sistema de control deben probarse para determinar que funcionan correctamente.

4.14 Si la unidad dispone, además de un panel de control en la sala de máquinas, de un panel de “usuario” remoto, debe probarse el funcionamiento de ambos; esto se aplica especialmente a la puesta en marcha de sistemas de quirófanos y laboratorios.

5 Pruebas de rendimiento

Flujo de aire

Sistemas de ventilación general

5.1 El rendimiento del sistema debe medirse y compararse con la información aportada por el diseñador/fabricante

Quirófano - Sistema de ultralimpieza

5.2 El método para medir la velocidad del aire en la terminal de ultralimpieza consiste en dividir primero la superficie en una serie de cuadrados pequeños de aproximadamente 300mm×300mm, como se muestra en la Figura 1, y después medir la velocidad del aire en el centro de cada cuadrado pequeño a una altura de 2m sobre el suelo; los resultados deben encontrarse dentro del rango especificado en la Tabla 1. En la zona central de 1,8m×1,8m, la velocidad del aire medida en el centro de cada cuadrado pequeño a una altura de 1m sobre el suelo debe ser como mínimo de 0,2m/s.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A + + + + + + + + + +
B + + + + + + + + + +
C + + × × × × × × + +
D + + × × × × × × + +
E + + × × × × × × + +
F + + × × × × × × + +
G + + × × × × × × + +
H + + × × × × × × + +
I + + + + + + + + + +
J + + + + + + + + + +
  • +: Velocidad del aire medida a 2m sobre el suelo (véase la Tabla 1)
  • ×: Velocidad del aire medida a 2m sobre el suelo (véase la Tabla 1), (y velocidad del aire medida a 1m sobre el suelo)
  • ●: Punto de muestreo bacteriano

Figura 1 Sistema de ultralimpieza — Rejilla de prueba

5.3 En el método de medición mediante rejilla de prueba, se utiliza un anemómetro de hilo caliente unidireccional para tomar una medición precisa cada 10s, y se calcula la velocidad media del aire de cada cuadrado pequeño.

5.4 Algunos sistemas de ultralimpieza están diseñados para que la velocidad del aire de impulsión sea variable dentro de la zona de impulsión, disminuyendo gradualmente desde el centro hacia los bordes circundantes. En estos sistemas, el volumen de aire de impulsión es igual al total de un sistema de una sola velocidad de la misma superficie; la velocidad del aire de cada cuadrado pequeño también se mide según el método anterior, y se determina el valor del caudal del aire de impulsión.

Tabla 1 Velocidad mínima del aire de impulsión

Sistema de impulsión de aire vertical (velocidad del aire medida a 2m sobre el suelo) Sistema de impulsión de aire vertical (velocidad del aire medida a 2m sobre el suelo) Sistema de impulsión de aire horizontal
Campana completamente cerrada a no más de 1m sobre el suelo Campana parcialmente cerrada fija a 2m sobre el suelo A 1m de la superficie del filtro o difusor (estos paneles de pared también pueden ser adiciones desmontables de la campana parcialmente cerrada fija)
0,3m/s Media de 0,38m/s 0,40m/s

Sistemas de laboratorio

5.5 La medición del rendimiento de este sistema requiere el uso de los procedimientos de funcionamiento especificados para cabinas de seguridad o campanas de extracción de gases (véase el apartado 5.17)

Ventilación de extracción localizada (LEV)

5.6 Los sistemas de extracción in situ pueden proteger al personal de los daños causados por sustancias químicas, gases peligrosos, agentes biológicos y polvo. Funcionan capturando la contaminación en el origen y evacuándola. Los siguientes son ejemplos típicos de aplicaciones de ventilación de extracción localizada: campanas de extracción de gases de laboratorio; cabinas de seguridad médica, incluidas las destinadas a la extracción de agentes citotóxicos y cabinas para radiofármacos; cabinas de patología y seguridad biológica, bandejas de preparación de líquido de formalina y muestras; cabinas y estaciones de trabajo móviles de glutaraldehído; amoladoras dentales, vibradores, máquinas de fundición, chorreadoras de arena y baños de galvanoplastia; máquinas de procesamiento fotográfico y de rayos X; sistemas de extracción en sierras de autopsia, mesas de autopsia y mesas de muestras; lavadoras de instrumentos EBME; campanas de extracción para bancos de soldadura fijos y móviles; extracción en bancos de carga; bancos de análisis químico; pinceles de pulverización; sistemas de extracción de aserrín para máquinas de carpintería; y sistemas generales de extracción de polvo.

5.7 Cuando la ventilación de extracción localizada se configure como un sistema, deben realizarse un examen y una prueba exhaustivos según las normas exigidas por el documento “Mantenimiento, examen y prueba de sistemas de ventilación de extracción localizada” publicado por el Health and Safety Executive. Las pruebas y exámenes deben ser realizados por una persona competente, y deben conservarse registros para futuras consultas.

5.8 Deben medirse y registrarse la velocidad frontal y la velocidad bajo campana de las cabinas, así como la presión estática bajo la campana de extracción. El rendimiento real del sistema debe cumplir como mínimo los requisitos especificados en las normas.

5.9 Determinados sistemas de ventilación de extracción localizada, como las cabinas de seguridad y las campanas de extracción de gases, deben cumplir lo dispuesto en los documentos de orientación correspondientes.

Cabinas de seguridad biológica

5.10 Las cabinas de seguridad deben superar el examen y las pruebas realizados de acuerdo con la BS 5726 Parte 1. Se trata de un trabajo muy especializado que debe ser realizado por el fabricante.

Capacidad de las unidades y controles

5.13 Al verificar que las unidades de aire acondicionado cumplen los requisitos de diseño, tanto el fabricante del aire acondicionado como el especialista en controles deben estar presentes al mismo tiempo para poner en marcha el sistema de forma conjunta.

5.14 Las unidades deben demostrar su capacidad para alcanzar las condiciones de diseño interior establecidas bajo los parámetros de diseño de invierno y verano especificados en el diseño; es necesario crear cargas artificiales para simular las ganancias o pérdidas de calor internas y las condiciones de diseño interior.

5.15 Una vez finalizadas las pruebas de rendimiento de las unidades, deben colocarse termohigrómetros en cada sala o zona de trabajo abastecida por la unidad y en la batería antihielo en el extremo aguas arriba de los conductos de impulsión de aire. La unidad debe funcionar durante 24 horas con todas las puertas cerradas, periodo durante el cual todos los parámetros interiores deben mantenerse dentro de los rangos establecidos.

5.16 Para los sistemas de ultralimpieza en quirófanos, cuando se disponga de un recinto completo con paredes parciales equipadas con paneles de extensión, pueden instalarse dispositivos de control de flujo de aire para que, cuando los paneles de extensión desmontables estén colocados, se reduzca la velocidad del aire de impulsión del sistema. Este rendimiento de velocidad variable debe verificarse, y debe anotarse una declaración sobre esta función en el panel de control.

5.17 La puesta en marcha y prueba de cabinas de seguridad y campanas de extracción de gases es un trabajo muy especializado que debe ser realizado por el fabricante del equipo o un especialista competente. Deben especificarse todos los requisitos de rendimiento especiales y el modo de funcionamiento particular del sistema de ventilación que abastece la zona de trabajo; deben verificarse todos los temporizadores de funcionamiento asociados, manómetros diferenciales y enclavamientos de la unidad.

Ruido

5.18 Para las mediciones del nivel de ruido de puesta en marcha, debe colocarse un sonómetro en la sala vacía. Después de medir el ruido externo y el ruido generado por el sistema de aire de impulsión, se obtiene un nivel de ruido base. Cuando la sala esté en uso, este nivel de ruido constituye un ruido de fondo continuo, y la diferencia entre ambos debe alcanzar los 10 decibelios o más. El nivel de ruido de diseño de la unidad de ventilación se refiere al nivel de ruido sin tener en cuenta el ruido generado por otras unidades; estos ruidos constituyen el valor admisible del ruido ambiental.

5.19 El nivel de ruido se refiere al nivel de ruido a la velocidad máxima del aire cuando el sistema diseñado está en funcionamiento. Las mediciones de ruido de puesta en marcha deben realizarse con la unidad y todos los demás equipos funcionando normalmente, y manteniendo los parámetros de flujo de aire, humedad y temperatura especificados en el diseño.

5.20 Puede utilizarse un sonómetro industrial de Tipo 2 según la BS 3489 o IEC 651 para probar el nivel de ruido.

5.21 El nivel de ruido debe ser la lectura tomada en las posiciones estándar para la medición de escucha normal, tomadas de forma asimétrica en posiciones al menos a 1 m de cualquier superficie y 1,5 m sobre el nivel del suelo. Salvo que se especifique lo contrario, los resultados medidos no deben superar los 55 dB(A).

5.22 Cuando determinados términos y condiciones del contrato sean insuficientes, debe utilizarse un sonómetro que cumpla los requisitos de Tipo 1 de la BS 4197 o IEC 651… …el sonómetro de precisión requerido. Los niveles de ruido deben leerse en cinco posiciones diferentes de la sala: a 1,5m de cada esquina de la sala y en el centro de esta, y no deben tomarse sobre ninguna línea de simetría. El nivel de ruido de prueba debe calcularse utilizando el promedio logarítmico de los cinco valores diferentes.

5.23　Los componentes de frecuencia discreta y las fuentes de ruido pueden determinarse utilizando el procedimiento especificado en la HN(76)1267. Cuando los componentes y demás equipos se hayan instalado y se haya medido el nivel de presión sonora medio cerca de la zona ocupada, puede considerarse que existe un componente de frecuencia discreta si el nivel de presión sonora en una banda de 1/3 de octava, dentro del rango 50–12500Hz en la zona cercana a la estancia, supera la media aritmética de las dos bandas de 1/3 de octava adyacentes enumeradas en la Tabla 2.

Tabla 2　Rango de frecuencias

Frecuencia central de banda de 1/3 de octava/Hz 63–100 125 160 200–250 315–10 000
Diferencia no superior a/dB 6 5 4 3 2

Para esta prueba, los instrumentos de medición de sonido de alta precisión que cumplen los requisitos de Clase 1 de la BS4197 o IEC651 deben equiparse con un dispositivo de filtro que cumpla la IEC R225.

Tabla 3　Niveles de ruido interiores — quirófanos

Sala Nivel de ruido/dB(A) Medición de puesta en marcha de la instalación de ventilación/dB(A) Diseño de la instalación de ventilación/dB(A)
Quirófano de ultralimpieza Instalación remota: 50 Instalación combinada: 55
Quirófano convencional 50 45 40
Sala de anestesia 50 45 40
Sala de preparación 50 45 40
Sala de lavado de manos 50 45 40
Pasillo 55 50 45

Cabinas de seguridad

5.24　El nivel de ruido debe leerse a 0,3m de la salida de aire y a 1m de cualquier otro componente, incluidos los conductos; el valor no debe superar los 55dB(A).

Requisitos de filtros

Filtros para ventilación general

5.25　En las pruebas de rendimiento in situ, generalmente no es necesario probar los filtros de primera y segunda etapa ni sus carcasas.

Filtros HEPA (para recintos protegidos con extracción y aire de extracción de laboratorio)

5.26　Los agentes patógenos pueden dispersarse en la sala a través de filtros terminales HEPA dañados o instalados incorrectamente. El hecho de que los filtros se hayan instalado de forma correcta y completa debe probarse utilizando el método recogido en el Apéndice C de la Parte 1 de la BSS295, denominado “método de prueba de fugas en la instalación de filtros”. Las partículas generadas por un generador de partículas de aceite disperso (DOP) se inyectan en el conducto de retorno y en la sección aguas arriba del filtro terminal y, a continuación, se utiliza un fotómetro para escanear la cara del filtro y su carcasa y determinar si existen fugas.

5.27　Si en cualquier punto el fotómetro indica de forma repetida y continua resultados que superan el 0,01% de la lectura aguas arriba, puede confirmarse que se ha producido una fuga.

Si un filtro no supera esta prueba, debe sustituirse. Si la carcasa del filtro no supera la prueba, debe repararse y volverse a probar.

Sistema de ventilación de ultralimpieza (UCV)

5.28 Una vez que el filtro terminal haya superado la prueba de instalación, deben comenzar las pruebas para determinar si las partículas generadas fuera de la zona limpia pueden introducirse en esta.

5.29 El rendimiento de un sistema de paredes parciales puede verse afectado por la entrada de aire de la sala en la zona limpia del sistema de ventilación de ultralimpieza. Debe introducirse deliberadamente aire con partículas fuera de la pared parcial para comprobar si penetra en la zona aséptica. Esta prueba debe realizarse tanto cuando no haya ninguna intervención en curso como cuando el equipo quirúrgico esté colocado.

5.30 Coloque un generador DOP para generar partículas fuera del sistema de ventilación de ultralimpieza. Esta prueba de generación de partículas es la última tarea que se realiza en la comprobación del sistema. Registre el número de partículas aguas abajo del filtro terminal, asegúrese de que las partículas generadas no se recirculan de vuelta por el sistema y, a continuación, retire los instrumentos de detección. Se recomienda generar partículas fuera de las cuatro caras en la parte superior de la pared parcial del sistema de ventilación de ultralimpieza y medir la concentración de partículas en la parte inferior; el grado de dispersión de partículas debe medirse a 1m sobre el suelo en los cuadrados pequeños indicados en la Tabla 1.

5.31 El contador de partículas debe medir la concentración de polvo en la superficie del filtro como concentración base. Tomando esta concentración base como referencia, la zona central es efectivamente cero; esta concentración de referencia debe ser un 1% inferior a la zona periférica de 1,8m y un 10% inferior a otras zonas fuera de la zona limpia.

Muestreo bacteriano

Sistemas de impulsión de aire convencionales

5.32 Salvo que se especifique lo contrario, generalmente no se realiza muestreo bacteriano en los sistemas de impulsión de aire convencionales ni en los sistemas de extracción localizada.

Quirófanos

5.33 Para probar la concentración de bacterias en suspensión en el aire de impulsión, deben cerrarse todas las puertas y dejarse el quirófano desocupado mientras el sistema de impulsión de aire funciona durante 1h; a continuación, debe encenderse el muestreador bacteriano situado en la mesa quirúrgica para tomar las muestras. Los resultados de cultivo del aire muestreado en medios no selectivos no deben superar las 35 bacterias u hongos/m³.

5.34 Analice los resultados de las pruebas para determinar los tipos aproximados de microorganismos presentes. Una proporción alta de hongos puede deberse a una instalación incorrecta de los filtros.

5.35 La prueba de concentración de bacterias en suspensión durante una intervención debe realizarse lo antes posible después de finalizar la entrega. Salvo que el número de personal en el quirófano supere el rango normal o la carga de trabajo sea excesivamente pesada, el número medio de bacterias u hongos en suspensión (UFC, unidades formadoras de colonias) medido a intervalos de 5s no debe superar las 180 por m³. Este trabajo debe ser realizado por el responsable de control de infecciones designado o el bacteriólogo consultor (si no son la misma persona).

Sistemas de ventilación de ultralimpieza

5.36 Durante las intervenciones quirúrgicas, la prueba debe realizarse entre el bisturí y la herida. Esta prueba debe cumplir los siguientes requisitos mínimos:

  • a. El contenido bacteriano en el aire de impulsión del difusor o difusor de filtro terminal debe ser ＜0,5 UFC/m³. Si ya se ha realizado una prueba de estanqueidad en el filtro de aire después de su instalación, puede omitirse esta prueba.
  • b. Durante la intervención, para las muestras de aire recogidas cerca de la herida, cuando el personal lleve ropa de algodón ordinaria, el contenido bacteriano medio del aire dentro de los 300mm alrededor de la herida quirúrgica debe ser ＜10 UFC/m³; cuando se lleve ropa de aislamiento o se utilice un sistema de extracción de ropa, el valor debe ser ＜10 UFC/m³.
  • d. Durante la intervención, en las muestras de aire recogidas en la periferia de la zona limpia, la concentración no debe superar las 20 UFC/m³ cuando se lleve ropa quirúrgica de algodón ordinaria, y debe ser inferior a 10 UFC/m³ cuando se lleve ropa de aislamiento o se utilice un sistema de extracción de ropa.
  • e. Cabina de seguridad microbiológica.

5.37 Las pruebas deben realizarse utilizando el método especificado en el Apéndice D de la Parte 1 de la BS5726 “Cabinas de seguridad biológica”, “Determinación del factor de protección de las cabinas de Clase I y Clase II”; la comprobación debe completarse después de la instalación.