Componentes y materiales de los sistemas de aire acondicionado

7.4.1 Visión general

Los equipos de aire acondicionado se refieren a las unidades de aire acondicionado (con máquina frigorífica y capacidad frigorífica superior a 16,3 kW), los aires acondicionados (con máquina frigorífica y capacidad frigorífica inferior a 16,3 kW) y las unidades de tratamiento de aire (sin máquina frigorífica). Son los componentes importantes más utilizados del sistema de aire acondicionado limpio. Su fabricación y selección de materiales deben adaptarse a las características del mantenimiento diario; los requisitos de limpieza, desinfección, sustitución de filtros, prevención de óxido, prevención de corrosión y drenaje fluido deben diferenciarse de los correspondientes a los equipos de aire acondicionado ordinarios, especialmente porque prestan servicio a quirófanos limpios donde el control bacteriano es el objetivo principal. El factor principal que afecta a la reproducción bacteriana es si se puede controlar la humedad interna del equipo, que suele ser la condición básica que determina la contaminación microbiana secundaria en su interior. Por ello, debe prestarse suficiente atención a la selección de materiales de los distintos componentes.

7.4.2 Materiales y estructura de las unidades de aire acondicionado limpio

(1) Las superficies internas y los componentes integrados de las unidades de aire acondicionado limpio deben fabricarse con materiales o capas superficiales resistentes a la corrosión por productos químicos desinfectantes, con superficies lisas y limpias; como paneles de revestimiento se utilizan comúnmente acero inoxidable pulido o chapa de acero de color.

[Referencia] Las propiedades de las soluciones desinfectantes de uso común se describen brevemente a continuación:

① Ácido peracético. Es un desinfectante de acción rápida, alta eficacia y amplio espectro que puede eliminar rápidamente virus, bacterias, hongos y esporas, y mantiene su función biocida a bajas temperaturas. Se suministra en forma de solución al 20% o al 40%. Para la desinfección del aire, se utilizan 0,75 g/m³ de la solución al 20%, que se calienta y vaporiza con estufa eléctrica en una habitación cerrada durante 1 h, u 8 mL/m³ de la solución al 2% (equivalente a 0,16 g/m³) atomizada por pulverización eléctrica, manteniendo el espacio cerrado durante 30 min.

La solución concentrada de este producto es tóxica, y las soluciones de alta concentración son inflamables y explosivas (la solución al 20% no presenta este peligro), por lo que deben evitarse las llamas abiertas. Las soluciones de mayor concentración son fuertemente corrosivas y su vapor irrita las vías respiratorias. Este producto puede corroer metales como el hierro y el cobre, pero su efecto sobre el acero inoxidable y el aluminio no es significativo durante periodos de desinfección ordinarios.

② Glutaraldehído. Es un excelente desinfectante de artículos de acción rápida y amplio espectro, capaz de eliminar diversas bacterias, hongos, virus y esporas. Es incoloro, inodoro y no irritante, con baja corrosividad; la materia orgánica no afecta a su efecto de esterilización y no daña fácilmente los instrumentos. Es adecuado para desinfectar diversos dispositivos médicos, incluidos caucho, plásticos, fibras sintéticas, vidrio, cuero, metales e instrumentos cortantes. Debido a su alto precio, solo se utiliza para desinfectar dispositivos médicos, instrumentos y endoscopios que no soportan el calor, son susceptibles a la corrosión, difíciles de esterilizar o tienen requisitos de esterilidad elevados.

③ Óxido de etileno. Es un excelente desinfectante gaseoso de amplio espectro que puede eliminar bacterias, hongos, esporas y virus. Tiene un gran poder de penetración, no daña los artículos, se volatiliza rápidamente después de la desinfección y no deja toxicidad residual. Es especialmente adecuado para desinfectar diversos instrumentos de precisión, como instrumentos electrónicos, máquinas corazón-pulmón, marcapasos, radios, cámaras, películas, libros y documentos.

④ Clorhexidina. Es un polvo blanco, apenas soluble en agua, con baja toxicidad e irritación y relativamente seguro. Puede eliminar bacterias (incluida Pseudomonas aeruginosa) y hongos, pero no es eficaz contra el bacilo tuberculoso ni las esporas. Para la desinfección por pulverización en salas de hospitalización se utiliza una solución al 0,1%, que se pulveriza 2 a 3 veces al día durante varios minutos cada vez; los pacientes de la sala no presentan molestias evidentes.

⑤ Solución de formaldehído (formol). La solución de formaldehído contiene entre un 36% y un 40% de formaldehído y también se conoce como formol; puede eliminar bacterias, virus, hongos y esporas. Para la desinfección de instrumental quirúrgico, se sumerge en formol al 10% durante 1 a 2 h y posteriormente se enjuaga abundantemente con agua. Debido a que este desinfectante es cancerígeno, el Código de Desinfección Hospitalaria del Ministerio de Sanidad especifica que no es adecuado para la desinfección del aire en salas limpias.

Existen muchos tipos de desinfectantes. Al seleccionar los materiales para los sistemas limpios, debe prestarse atención a sus propiedades; como referencia, consúltese el Código de Operaciones Técnicas Médicas y de Enfermería.

(2) La estructura interna del equipo de aire acondicionado debe ser fácil de limpiar y capaz de evacuar fluidamente las aguas residuales de limpieza, no debe acumular polvo fácilmente ni albergar proliferación bacteriana; este es un requisito básico para lograr la gestión y el mantenimiento diarios. Dado que antiguamente las unidades de aire acondicionado utilizadas en los sistemas de aire acondicionado central carecían de los sistemas de gestión necesarios y su estructura tampoco contaba con las disposiciones adecuadas, el interior de la carcasa solía estar muy sucio y, tras un funcionamiento prolongado, era imposible acceder al interior para limpiarlo. En el caso de las unidades para quirófanos, la limpieza diaria es sumamente importante, ya que es un medio necesario para prevenir la contaminación secundaria; sin embargo, debido a que los componentes del interior de la carcasa están instalados de forma muy compacta, acceder al interior para limpiar resulta muy complicado. Por ello, la estructura debe permitir que se abran el mayor número posible de paneles de las paredes delantera y trasera de la carcasa, de modo que una persona desde el exterior pueda limpiar el interior directamente. Dado que los paneles de la carcasa se pueden desmontar, no es necesario instalar puertas de acceso; basta con disponer de orificios de visión en los paneles, y las aguas residuales de limpieza también se pueden evacuar completamente a través del panel inferior de la carcasa.

(3) Estanqueidad de la carcasa de la unidad de aire acondicionado. El sellado de la carcasa es un problema importante y antiguo; se produce por el envejecimiento de los materiales de sellado o por una estructura irrazonable, y en algunos casos por causas como la baja elasticidad de las juntas, huecos en las uniones solapadas o manillas flojas. Independientemente de la causa, en casos graves la tasa de fuga de aire puede alcanzar el 20%～30%, se desperdicia una gran cantidad de energía e incluso puede provocar un suministro de aire insuficiente, reduciendo la limpieza interior. La causa principal sigue siendo la mala calidad de la unidad y la falta de control de calidad durante la instalación; por ello, al realizar el pedido deben especificarse los requisitos del índice de tasa de fuga de aire. De acuerdo con la combinación de secciones de trabajo, la unidad situada en el tramo de presión positiva debe incluir la sección de aire de retorno (aire fresco), sección de ventilador, sección de ecualización de flujo, sección de filtración de eficiencia media, sección de enfriamiento superficial, sección de calefacción, sección de humidificación, sección intermedia y sección de salida de aire, aplicando sellador en todas las uniones; su resistencia total es de unos 300 Pa, la presión residual exterior a la unidad para el filtro de alta eficiencia es de 500 Pa y la resistencia de los componentes del conducto es de 200 Pa. Por ello, al probar la tasa de fuga de aire, la presión estática en el interior de la carcasa debe ser preferiblemente de 1000 Pa, mientras que la resistencia del tramo de presión negativa de la carcasa es relativamente pequeña. Para facilitar el ensayo, se aplica un método de presurización unificado, manteniendo la presión estática interna en 1000 Pa. Si la calidad de fabricación es buena y las uniones están selladas, las unidades prototipo cumplen la norma de fuga para quirófanos con limpieza superior a la Clase 1000, es decir, una tasa de fuga inferior al 1%; para quirófanos con limpieza inferior a la Clase 1000, la tasa de fuga de la carcasa no debe superar el 2%.

7.4.3 Componentes de la unidad de aire acondicionado

(1) Salida de drenaje de condensado. La salida de drenaje de condensado del enfriador superficial debe estar equipada con un dispositivo que evite automáticamente el contrasifonaje y evacúe fluidamente el condensado en condiciones de presión negativa; esto es fundamental para impedir la inhalación de aire contaminado procedente de las tuberías de drenaje.

【Referencia】 En condiciones de funcionamiento estivales, un sello hidráulico ordinario contiene condensado; en invierno se convierte en un sello hidráulico seco, es decir, no almacena agua. Si la unidad de aire acondicionado funciona en presión negativa, el aire contaminado de la abertura de la tubería de drenaje puede introducirse fácilmente por la salida de condensado y entrar directamente en el sistema con el aire suministrado. El antiguo documento Medidas Técnicas para la Limpieza del Aire estipulaba que se instalara una válvula en la tubería de drenaje, que se mantendría cerrada en invierno; pero durante las estaciones de transición el condensado aparece y desaparece de forma intermitente, por lo que la válvula resulta muy difícil de operar. A finales de la década de 1980 apareció un dispositivo auxiliar de sello de aire, que usaba la presión positiva de la salida del ventilador para conducir un tubo hasta la salida de la bandeja de condensado: cuando no había agua en el sello, la salida se mantenía en estado de presión positiva. Posteriormente, a principios de los años 90, apareció el sello hidráulico por impulsos (Figura 7.7), que usa una boya para sellar la salida: al drenar, el nivel sube hasta una altura determinada y la boya se eleva permitiendo el paso del agua; cuando no hay drenaje, la boya se asienta sobre el asiento de la válvula cerrando el sello. No obstante, la altura del sello debe corresponderse con el valor de presión estática de la unidad. Si la unidad suministra aire a presión positiva, solo es necesario sellar la salida, pero la flotabilidad de la boya debe ajustarse al valor de presión interna de la carcasa.

Figura 7.7 Sello hidráulico por impulsos

(2) Deben disponerse conexiones para manómetros diferenciales antes y después de cada etapa de filtración de aire. La vida útil de los filtros de cada etapa está muy relacionada con la concentración de polvo atmosférico. La capacidad de retención de polvo de un filtro tiene un valor definido: cuando se alcanza la capacidad especificada, el filtro llega a su valor de resistencia final, momento en el que su capacidad de paso de aire comienza a disminuir. Habitualmente, cuando la resistencia final alcanza un determinado múltiplo de la resistencia inicial, debe sustituirse el filtro por uno nuevo.

【Referencia】 Los manómetros diferenciales son fabricados por multitud de empresas de instrumentos y sus modelos varían. Se dividen ampliamente en dos categorías: tipo indicador y tipo indicador con alarma. La Figura 7.8 muestra el modelo de un manómetro diferencial de columna líquida.

Sin soporte　　Con soporte

Figura 7.8　Manómetro diferencial de columna líquida (tipo Mark-Ⅱ)

Cada sección de filtro debe contar con un instrumento de monitorización de resistencia, para conocer la resistencia final del filtro mediante medición objetiva en lugar de depender de la percepción del operario. También se puede utilizar un interruptor de presión diferencial para emitir una señal de aviso al alcanzar la resistencia final. Los rangos de valores recomendados se muestran en la Tabla 7.20.

Tabla 7.20　Rangos de valores de resistencia final de filtros

(3) Enfriador. No debe utilizarse enfriamiento por pulverización de agua en las unidades de aire acondicionado. Cuando se emplee un enfriador superficial, la velocidad del aire a través de la sección del serpentín no debe superar los 2 m/s; en caso contrario, deben instalarse eliminadores de gotas.

En el método de enfriamiento por pulverización, el agua se recircula y permanece en contacto con el aire durante mucho tiempo; además, el agua pulverizada tiene una alta eficiencia de captación de polvo, por lo que gran cantidad de polvo y bacterias del aire se disuelven en ella. La calidad de este agua es muy deficiente, con un contenido bacteriano muy elevado y una gran variedad de especies, por lo que este método no debe utilizarse. Al emplear un enfriador superficial, la velocidad del aire a través del serpentín debe mantenerse por debajo de 1,8～2 m/s. Si la velocidad es demasiado alta, el aire arrastrará las gotas de condensado de la superficie del enfriador; estas gotas serán interceptadas por componentes como los conductos del tramo de presión positiva, generando reevaporación que afecta directamente al control de humedad relativa en el quirófano. Si los componentes permanecen húmedos durante mucho tiempo, también es probable que aparezca moho. Además, cuando la unidad se detiene, no es posible secarla en poco tiempo, lo que también favorece la reproducción bacteriana. La desventaja de esta configuración es que la sección transversal de la unidad es ligeramente mayor, con un aumento de su lado de aproximadamente un 10%. Si se adopta una velocidad frontal más alta, para evitar el arrastre de agua debe añadirse un eliminador de gotas después del enfriador, lo que aumenta la longitud de la unidad y el propio eliminador genera inconvenientes para las tareas de limpieza.

(4) Humidificador. El humidificador de la unidad debe ser preferiblemente de vapor seco, y la calidad del vapor utilizado debe cumplir la norma de agua potable ablandada, para evitar que los iones de calcio y magnesio precipiten formando polvo blanco. Existen muchos tipos y modelos de humidificadores, por lo que debe realizarse una selección cuidadosa.

【Referencia】 Humidificador de vapor seco. Consta de una cámara de secado y un tubo de pulverización. El vapor procedente de la sala de calderas pasa por una válvula reductora de presión, una válvula de estrangulamiento de regulación, electroválvula de vapor, manómetro y otros elementos, hasta entrar en la cámara de secado. El vapor se descomprime en la cavidad del tubo de pulverización mediante estrangulamientos y expansiones repetidas con deshidratación, convirtiéndose en vapor seco casi a presión atmosférica, para después conducirse al tubo de pulverización. Si la unidad de tratamiento de aire no tiene una sección vacía suficiente para la humidificación y el aire no dispone de distancia para absorber la humedad, el vapor pulverizado no se aprovechará completamente. Por ello, debe haber una distancia mínima entre el humidificador y la siguiente sección del equipo; generalmente se requiere un espaciamiento superior a 700 mm. En los sistemas de purificación para salas limpias de Clase Ⅰ–Ⅲ, la humedad relativa del aire antes del filtro de alta eficiencia no debe superar el 75%. El esquema de montaje de un humidificador de vapor seco en la unidad de tratamiento se muestra en la Figura 7.9, y su conexionado en la Figura 7.10. La electroválvula debe estar interbloqueada con el sensor de humedad y el ventilador.

Figura 7.9　Humidificador de vapor instalado en la unidad de tratamiento de aire

1. Tubo de pulverización de humidificación　2. Cámara de secado del humidificador　3. Carcasa de la unidad de tratamiento de aire

Figura 7.10　Conexionado del humidificador de vapor seco

1. Electroválvula de vapor (interbloqueada con el ventilador)　2. Filtro　3. Manómetro de alta presión　4. Reductor de presión　5. Manómetro de baja presión　6. Válvula de regulación　7. Válvula reguladora de trabajo　8. Tubo de pulverización de humidificación　9. Humidificador　10. Trampa de vapor　11. Manómetro de presión de trabajo

[Referencia]　Humidificador de película húmeda. En este equipo, el agua estéril obtenida tras un proceso de ablandamiento se presuriza con una bomba y se conduce a la tubería de distribución superior. Por gravedad, el agua fluye a través de la película húmeda hasta la bandeja y se drena; este agua no debe reciclarse, ya que la superficie de la película se contamina gravemente con polvo y bacterias. Al descargarse continuamente agua ablandada estéril, el coste operativo es relativamente elevado, pero el equipo no depende del suministro de vapor del hospital. Su configuración se muestra en la Figura 7.11. Cuando no se está humidificando o el sistema se detiene, el aire acondicionado debe prolongar su funcionamiento para secar el humidificador por soplado, evitando el crecimiento bacteriano.

Figura 7.11　Configuración del humidificador de película húmeda

1. Manómetro　2. Electroválvula　3. Humidificador de película húmeda　4. Enfriador superficial y calentador

[Referencia]　Humidificador de electrodos. Es un tipo de humidificador de uso común. Sin embargo, al usar electricidad para hervir el agua y generar vapor, su consumo energético es elevado y el propio equipo tiene un coste mayor, por lo que la inversión inicial es más alta. No obstante, ofrece gran flexibilidad y funciona correctamente en instalaciones sin fuente de vapor, además de producir vapor de buena calidad. Cuando la dureza local del agua es alta, el agua bruta debe someterse a tratamiento previo. Su principio de funcionamiento se muestra en la Figura 7.12.

Principio de funcionamiento: cuando el agua contiene cantidades traza de sales, actúa como conductor eléctrico. Al entrar en el equipo agua con una conductividad de 125–1250 μs/cm, el controlador informático mide su conductividad. Cuando el nivel sumerge los electrodos internos, se cierra un circuito eléctrico a través del agua que calienta el líquido hasta hervir, generando vapor; la producción de vapor se controla mediante el nivel del agua y el valor de conductividad.

Después del arranque, el controlador abre primero la válvula de entrada 8, y el agua pasa por la caja de entrada 6 (punto donde se mide la conductividad del agua entrante) hasta el fondo del humidificador. El nivel sube gradualmente hasta los electrodos, que forman un circuito y calientan el agua hasta ebullición. Cuanto más alto es el nivel, mayor es la corriente que circula por los electrodos; al alcanzar el punto máximo, el controlador detecta la señal a través del electrodo de nivel alto 1 y cierra la válvula de entrada 8. A medida que se suministra vapor, el nivel del humidificador 3 desciende, y el controlador 2 vuelve a abrir la válvula 8 para reponer agua fresca y mantener la capacidad de humidificación. Cuando el contenido de sales aumenta y la conductividad es excesiva, el controlador abre automáticamente la válvula de purga 4 para descargar parte del agua y las impurezas, manteniendo un funcionamiento estable. Al apagar la unidad de aire acondicionado, la electroválvula de vaciado interbloqueada 5 se abre para drenar completamente el agua restante, evitando el crecimiento bacteriano en el líquido residual. En el siguiente arranque, entra agua fresca nueva.

Existen otros tipos de humidificadores: el de pulverización de alta presión tiene una gran capacidad y es apto para espacios amplios; el de película húmeda para conducto se usa en tramos rectos largos con demanda de humidificación baja; el centrífugo se instala generalmente a la intemperie con varias unidades en paralelo para espacios grandes, sin requisitos especiales de calidad de agua; el ultrasónico se monta también en paralelo dentro de unidades de aire acondicionado de tamaño grande, pero exige agua de mayor calidad. Estos equipos no se utilizan habitualmente en espacios con requisitos de purificación muy estrictos como los bloques quirúrgicos, por lo que no se describen en detalle.

Cuando la fuente de vapor para humidificación está limitada y se dispone de otras fuentes de calor, deben considerarse instalaciones de vapor secundario. Este sistema usa una fuente de calor alternativa y un pequeño intercambiador para calentar indirectamente un medio apto, haciendo hervir agua purificada para obtener vapor de humidificación; la fuente de calor puede ser energía primaria como vapor no apto para uso directo, agua caliente de alta temperatura o electricidad.

Figura 7.12 Principio de funcionamiento del humidificador de electrodos

1. Electrodo de detección de nivel alto　2. Placa de control informática　3. Humidificador de electrodos
2. Válvula de purga　5. Electroválvula de vaciado (interbloqueada con el ventilador del aire acondicionado)
3. Caja de entrada con electrodo de medición de conductividad　7. Tubo de rebose　8. Válvula de entrada

(5) Silenciadores. En entornos limpios debe controlarse eficazmente todo tipo de ruido, que se divide en dos vías de transmisión: aérea y por sólidos. Los equipos de aire acondicionado son fuente de ruido en ambas vías, y el Código establece un límite superior de nivel sonoro de 50～52 dB(A). En cuanto a los silenciadores, se exige que sus materiales sean resistentes a la corrosión, no generen polvo, no acumulen suciedad fácilmente, no sean higroscópicos y no incluyan componentes de madera; además, el material de relleno no puede ser fibra de vidrio ni sus derivados.

[Referencia] Entre los silenciadores usados en quirófanos limpios se encuentran los compuestos de impedancia fabricados según las dimensiones del atlas de planos estándar T701-6, codos silenciadores, silenciadores de placa plegada, silenciadores tubulares y silenciadores de panel microperforado. Para una misma atenuación de ruido, el silenciador de panel microperforado tiene el doble de longitud que el compuesto de impedancia, una sección externa ligeramente mayor y requiere un espacio de instalación más complejo; debe fabricarse en chapa de aluminio o acero inoxidable.

[Referencia] El silenciador de panel microperforado no lleva material de relleno y ofrece buena absorción acústica en una banda de frecuencia muy amplia. Por su construcción se divide en dos tipos: rectangular estrecho y de flujo sónico. En el modelo rectangular estrecho, con velocidades de flujo inferiores a 20 m/s, el aire apenas afecta a la atenuación y la pérdida de presión es despreciable; en el modelo de flujo sónico, con velocidades inferiores a 15 m/s, tanto la atenuación como el comportamiento aerodinámico son buenos. La atenuación de ruido disminuye a medida que aumenta la pérdida de carga. Como el panel microperforado tiene un coeficiente de fricción muy bajo, si se diseña correctamente la geometría de los pasos para minimizar las resistencias locales se pueden obtener silenciadores con baja pérdida de presión, poco ruido regenerado, alta velocidad de flujo y dimensiones reducidas.

Según la estructura absorbente, existen a su vez versiones de panel microperforado monocapa y de doble capa, siendo esta última la de mejor rendimiento.

[Referencia] También hay múltiples tipos de codos silenciadores. El codo de panel microperforado es un modelo nuevo sin relleno, que elimina los materiales absorbentes resistivos y usa paneles microperforados como elemento acústico. Al tener una densidad alta de perforaciones muy finas, presenta una resistencia acústica muy elevada. Las mediciones confirman su excelente coeficiente de absorción y comportamiento en banda ancha. En ingeniería se usan habitualmente dos capas de paneles con distintas tasas de perforación y dos cámaras de aire de diferente grosor para ampliar la banda de absorción.

Características: excelente efecto de silenciamiento, banda de frecuencia amplia, eficacia especialmente alta en frecuencias medias y bajas, baja resistencia al flujo y poco ruido regenerado.

Aplicaciones: apto para proyectos de climatización y ventilación en entornos especiales de baja temperatura, alta temperatura, flujo de aire de alta velocidad y condiciones de ultralimpieza.

Su aspecto se muestra en la Figura 7.13.

Figura 7.13　Plano de aspecto del codo silenciador de panel microperforado

Existen dos versiones: el codo de cavidad única, cuya banda de silenciamiento se centra en frecuencias medias, y el de doble cavidad, con una banda más amplia y excelente rendimiento en frecuencias medias-bajas.

El rendimiento de silenciamiento se recoge en la Tabla 7.21. Tipo Ⅰ: $B \leqslant 500\mathrm{mm}$; Tipo Ⅱ: $500\mathrm{mm} < B \leqslant 100\mathrm{mm}$ (con álabes de guía)

Tabla 7.21　Rendimiento del codo de panel microperforado

Las dimensiones totales se indican en la Figura 7.13, donde el valor $A \times B$ se define según la brida del conducto. Cuando se usan dos o más codos silenciadores de forma consecutiva, los ensayos demuestran que solo con una separación $L \geqslant 2.5x$ (donde $x$ es la longitud diagonal de la sección transversal de salida) se obtiene el rendimiento completo de dos codos; cuando $L < 2.5x$, por la interacción entre ambos, el efecto de silenciamiento es de 1,2 a 1,5 veces el de un codo individual. Por ello, al instalar codos consecutivos debe aumentarse la separación en la medida de lo posible para garantizar el resultado.

(6) Almohadilla aislante de vibraciones

【Referencia】　El aislamiento de vibraciones de las unidades de aire acondicionado es una medida fundamental para evitar la transmisión de ruido por sólidos; consiste en aplicar medidas para cortar y suprimir la propagación desde la fuente de vibración, evitando que la vibración se transmita al exterior. Esta actuación, que busca impedir que las vibraciones de la unidad afecten al entorno, pertenece a la categoría de aislamiento activo. En el caso de los ventiladores integrados en la unidad, los fabricantes ya instalan generalmente soportes amortiguadores en sus bases fijas: los ventiladores pequeños usan aisladores de alambre de acero, mientras que los de mayor tamaño emplean aisladores de cizalladura de caucho tipo JG. Como la transmisibilidad y la tasa de aislamiento son magnitudes inversas en términos porcentuales, incluso con aisladores bajo los ventiladores se sigue transmitiendo entre un 20% y un 30% de la fuerza vibratoria a la cimentación o al forjado; por ello es necesario añadir un tratamiento amortiguador adicional bajo la base de la unidad. Esta necesidad es aún mayor cuando el equipo lleva tiempo en funcionamiento y los rodamientos pierden aceite progresivamente, lo que intensifica notablemente las vibraciones. Se usan comúnmente almohadillas aislantes tipo SD, que son económicas, poco sensibles a la desviación del centro de gravedad, tienen buen poder amortiguador y son fáciles de instalar. En la selección deben realizarse los cálculos correspondientes; generalmente se recomiendan 2 o 3 capas, ya que una sola capa no suele ofrecer el amortiguamiento deseado. Lo ideal es disponer de 6 a 8 puntos de apoyo por cada unidad; el esquema de instalación se muestra en la Figura 7.14.

Figura 7.14　Instalación de almohadillas aislantes de vibraciones para la unidad de aire acondicionado