Монтаж и пусконаладка систем медицинских газов осуществляются в соответствии с положениями соответствующих документов стандартов YY/T0186～0187-94.

(1) В соответствии с требованиями проектных чертежей подготовить строительно-организационные мероприятия, график хода строительных работ и ведомости комплектации оборудования и материалов.

(2) Очистить строительную площадку, сверить по проектным чертежам диаметры трубопроводов и требуемую скорость потока для каждого типа газа. Проверить предусмотренные проектом монтажные отверстия и согласовать их пространственное положение с представителями других строительных дисциплин.

(3) Смонтировать опоры и подвески для трубопроводов. После установки всех газопроводов в проектное положение (в первую очередь прокладываются магистральные и скрытые трубопроводы, после них – ответвления) отдельно проверить каждый участок трубопровода, выполнить испытания давлением на прочность и проверку на утечку, после чего произвести пусконаладку всей системы. Необходимо вести полные записи о методиках всех пусконаладочных и испытательных работ и их результатах, оформлять эти данные в виде ведомостей и учетных журналов. Документация заверяется подписями и согласовывается заказчиком, организацией строительного надзора, органом инспекции качества и другими заинтересованными организациями для последующего использования и архивирования при приемке завершенного объекта и его передаче в эксплуатацию.

  1. Испытание на прочность под давлением. Трубопроводы высокого давления подлежат обязательному испытанию на прочность, которое может проводиться гидравлическим (водяным) методом: в систему подается давление, в 1,5 раза превышающее максимальное рабочее давление. Если в течение 5 минут выдержки давление не снижается, испытание считается пройденным. После испытания на прочность трубы и фитинги подлежат повторной очистке и установке в проектное положение. Также необходимо проконтролировать надежность сварных соединений труб: для этого методом дефектоскопии проводится выборочный контроль пропорционального общего количества сварных швов. Если хотя бы один сварной шов не прошел контроль, после его ремонта объем выборки для повторных испытаний удваивается по сравнению с предыдущим этапом. Если и в этом случае обнаруживаются дефектные швы, после очередного ремонта объем выборки снова удваивается. При успешном прохождении контроля система допускается к приемке. Если дефекты сохраняются, все трубопроводы всей системы подлежат полному переизготовлению до успешного прохождения приемки.

  2. Испытание на герметичность. Давление в системе выдерживают в течение 24 ч при максимальном рабочем давлении для используемого типа газа, при этом среднечасовая величина утечки не должна превышать нормативный суммарный показатель утечки для всей системы (как правило, ≤0,15 %/ч для положительного давления и ≤1,8 %/ч для отрицательного давления). Расчет производится по следующей формуле:

$$A = \frac{100}{t}\left[1-(P2T1/P1T2)\right] \tag{8.1}$$

Где: $A$ — среднечасовая скорость утечки (скорость роста давления для систем с отрицательным давлением) (%);

$P1$ — давление в начале испытания (МПа);

$P2$ — давление в конце испытания (МПа);

$T1$ — абсолютная температура в начале испытания (℉);

$T2$ — абсолютная температура в конце испытания (℉);

$t$ — продолжительность испытания (ч).

  1. Для системы аспирации с отрицательным давлением необходимо измерить скорость аспирации на каждом соединительном патрубке. Для испытания можно наполнить ведро водой, опустить в него аспирационную трубку и замерить скорость откачки, которая рассчитывается по следующей формуле:

$$B = V/t \tag{8.2}$$

где: $B$ — скорость аспирации (л/мин);

$V$ — объем ведра (л);

$t$ — продолжительность испытания (мин).

Следует уточнить: вода для этого испытания используется потому, что применение крови и других сопутствующих жидкостей с относительно высокой вязкостью в ходе проверок невозможно. Приходится использовать воду как замену, чтобы получить относительную оценку производительности системы аспирации.

(4) Выполнить осмотр и входную проверку оборудования, поступившего на площадку, оформить его регистрацию и приступить к монтажу. Произвести приемку смонтированного оборудования и подключить его к трубопроводной сети с учетом типа каждого газа и назначения связанного с ним оборудования. После успешного прохождения проверки выполнить приемку всей системы. При положительном результате обе стороны ставят подписи, после оформления исполнительной документации по завершенному объекту производится его передача.

(5) На участках контакта всех газопроводов с опорами и подвесками должны быть проведены мероприятия по электропроводящей антистатической антикоррозионной защите в соответствии с требованиями соответствующих государственных норм и стандартов; все газопроводы, заведенные в каждую операционную, подлежат надежному заземлению (согласно требованию на странице 11 сборника чертежей 97SD567).

(6) На линиях подачи газов в чистый операционный блок должны быть предусмотрены сигнальные устройства и устройства регулирования давления, а система подачи кислорода должна иметь функцию автоматического отключения источника газа при возникновении пожара.